Análisis de rendimiento y proceso de fabricación de conectores.

Un conector también se conoce como conector. Construya un puente de comunicación entre circuitos bloqueados o aislados dentro del circuito, permitiendo que la corriente fluya y permitiendo que el circuito alcance su función prevista. También conocidos como conectores y enchufes en China, generalmente se refieren a conectores eléctricos. Un dispositivo que conecta dos dispositivos activos para transmitir corriente o señales.

Rendimiento de los conectores

1. Rendimiento mecánico: en términos de función de conexión, la fuerza de inserción y extracción es un rendimiento mecánico importante.

Las fuerzas de inserción y extracción se dividen en fuerza de inserción y fuerza de extracción (también conocida como fuerza de separación) y sus requisitos son diferentes. En las normas pertinentes, existen disposiciones para la fuerza de inserción máxima y la fuerza de separación mínima, lo que indica que desde una perspectiva de uso, la fuerza de inserción debe ser pequeña (lo que resulta en estructuras con fuerza de inserción LIF baja y sin fuerza de inserción ZIF), y si la separación La fuerza es demasiado pequeña, afectará la confiabilidad del contacto.

Otra propiedad mecánica importante es la vida mecánica del conector. La vida mecánica es en realidad un indicador de durabilidad, denominado funcionamiento mecánico en la norma nacional GB5095. Se evalúa en función de si el conector puede completar su función de conexión (como el valor de resistencia de contacto) normalmente después de un ciclo de inserción y extracción específico, con una inserción y una extracción como ciclo. La fuerza de inserción y extracción y la vida mecánica de los conectores están relacionadas con la estructura del contacto (presión positiva), la calidad del recubrimiento del área de contacto (coeficiente de fricción deslizante) y la precisión del tamaño de la disposición del contacto (alineación).

2. Rendimiento eléctrico: el rendimiento eléctrico principal del conector incluye resistencia de contacto, resistencia de aislamiento y resistencia eléctrica.

① Resistencia de contacto: los conectores eléctricos de alta calidad deben tener una resistencia de contacto baja y estable. La resistencia de contacto de los conectores varía desde unos pocos miliohmios hasta decenas de miliohmios.

② Resistencia de aislamiento: Indicador que mide el rendimiento del aislamiento entre los contactos de un conector eléctrico y entre los contactos y la carcasa, con un orden de magnitud que va desde cientos de megaohmios hasta miles de megaohmios.

③ Rigidez dieléctrica: también conocida como resistencia de voltaje o voltaje soportado dieléctrico, representa la capacidad de un conector para soportar el voltaje de prueba nominal entre contactos o entre contactos y la carcasa.

④ Otro rendimiento eléctrico: la atenuación de fugas de interferencia electromagnética se utiliza para evaluar el efecto de protección contra interferencias electromagnéticas del conector, y la atenuación de fugas de interferencias electromagnéticas se utiliza para evaluar el efecto de protección contra interferencias electromagnéticas del conector, generalmente probado en el rango de frecuencia de 100MHz ~ 10GHz .

Para los conectores coaxiales de RF, también existen indicadores eléctricos como la impedancia característica, la pérdida de inserción, el coeficiente de reflexión y la relación de onda estacionaria de voltaje (VSWR). Debido al desarrollo de la tecnología digital, ha surgido un nuevo tipo de conector, el conector de señal de alta velocidad, para conectar y transmitir señales de pulsos digitales de alta velocidad. En consecuencia, en términos de rendimiento eléctrico, además de la impedancia característica, también han surgido algunos indicadores eléctricos nuevos, como diafonía, retardo de transmisión y retardo.

3. Desempeño ambiental: El desempeño ambiental común incluye resistencia a la temperatura, la humedad, la niebla salina, la vibración y el impacto.

① Resistencia a la temperatura: actualmente, la temperatura máxima de funcionamiento de los conectores es de 200 ℃ (excepto algunos conectores especiales de alta temperatura) y la temperatura mínima es de -65 ℃. Debido al calor generado por la corriente en el punto de contacto durante el funcionamiento del conector, que produce un aumento de temperatura, generalmente se cree que la temperatura de trabajo debe ser igual a la suma de la temperatura ambiente y el aumento de temperatura de contacto. En determinadas especificaciones, se especifica claramente el aumento de temperatura máximo permitido de los conectores bajo la corriente operativa nominal.

② Resistencia a la humedad: la invasión de humedad puede afectar el rendimiento del aislamiento de los conectores y corroer las piezas metálicas. Las condiciones de prueba de calor húmedo constante son humedad relativa del 90% al 95% (hasta el 98% según las especificaciones del producto), temperatura de +40&# 177; 20 ℃, tiempo de prueba según normativa del producto, mínimo 96 horas. La prueba de calor húmedo alterno es más rigurosa.

③ Resistencia a la niebla salina: cuando el conector funciona en un ambiente que contiene humedad y sal, la capa de tratamiento superficial de su estructura metálica y piezas de contacto puede producir corrosión electroquímica, lo que afecta el rendimiento físico y eléctrico del conector. Para evaluar la capacidad de los conectores eléctricos para resistir este entorno, se especifica una prueba de niebla salina. Suspende el conector en una cámara de prueba con temperatura controlada y rocía una concentración específica de solución de cloruro de sodio con aire comprimido para formar una atmósfera de niebla salina. El tiempo de exposición viene especificado en las especificaciones del producto y es de al menos 48 horas.

④ Vibraciones y golpes: la resistencia a las vibraciones y los golpes es un rendimiento importante de los conectores eléctricos, especialmente en entornos de aplicaciones especiales como la aviación y el transporte aeroespacial, ferroviario y por carretera. Es un indicador importante para probar la robustez de la estructura mecánica y la confiabilidad del contacto eléctrico de los conectores eléctricos. Existen disposiciones claras en los métodos de prueba pertinentes. Se debe especificar la aceleración máxima, la duración y la forma de onda del pulso de la prueba de impacto, así como el tiempo para la interrupción de la continuidad eléctrica.

⑤ Otro desempeño ambiental: Según los requisitos de uso, otros desempeños ambientales de los conectores eléctricos incluyen sellado (fuga de aire, presión de líquido), inmersión en líquido (resistencia a líquidos específicos), baja presión de aire, etc.

Beneficios de los conectores

1. Mejorar el proceso productivo: Simplificar el proceso de ensamblaje de productos electrónicos con conectores. También simplifica el proceso de producción por lotes;

2. Fácil de reparar: si falla un determinado componente electrónico, se puede reemplazar rápidamente cuando se instala un conector;

3. Fácil de actualizar: Con el progreso tecnológico, cuando se instalan conectores, los componentes se pueden actualizar y reemplazar con componentes nuevos y más completos;

4. Mejorar la flexibilidad del diseño: el uso de complementos permite a los ingenieros una mayor flexibilidad en el diseño e integración de nuevos productos, así como en la composición de sistemas con componentes.

El proceso de producción de conectores.

El proceso de producción de componentes enchufables incluye principalmente el proceso de fabricación de piezas y el proceso de ensamblaje de productos.

El componente enchufable consta principalmente de piezas de contacto, piezas de aislamiento y componentes estructurales. El proceso de fabricación de las piezas implica principalmente la tecnología de procesamiento de estos tres componentes, como procesamiento mecánico, estampado, moldeo por inyección, fundición a presión, revestimiento de superficies, etc.

Con la creciente demanda de componentes enchufables, el lote de piezas de producción es relativamente grande. Por lo tanto, el mecanizado de piezas debe mejorar continuamente el grado de mecanización y automatización, y se deben utilizar equipos especializados más eficientes para lograr gradualmente métodos de producción automatizados para componentes enchufables.

Las piezas de contacto se fabrican mediante procesos de torneado o punzonado. En la producción a gran escala, el torneado se realiza principalmente utilizando tornos automáticos de corte longitudinal, con la intención de utilizar máquinas herramienta automáticas multifuncionales compuestas para completar múltiples procesos en el equipo para evitar el procesamiento secundario de las piezas, mejorando así la precisión del mecanizado y la eficiencia de producción. las partes. Para la producción a pequeña escala, se pueden utilizar tornos de instrumentos de precisión para procesar

La característica de punzonar piezas de contacto es que son más eficientes que girar, pero su precisión es ligeramente menor que girar el cuerpo. En la actualidad, debido a la mejora continua de la precisión de los moldes y equipos de estampado, la precisión de punzonar piezas de contacto también ha aumentado. ha mejorado mucho. Los procesos utilizados incluyen: usar una máquina de estampación en frío para fabricar pasadores, usar una punzonadora de estaciones múltiples para fabricar enchufes y usar una máquina dobladora para fabricar piezas de contacto de resorte.

Los componentes de aislamiento plástico están hechos en su mayoría de plásticos termoplásticos o termoendurecibles según sus requisitos de uso. Los componentes de aislamiento termoplástico han logrado una producción de automatización cerrada, lo que es beneficioso para mejorar la eficiencia del trabajo y reducir la contaminación ambiental. Plásticos termoendurecibles también recomienda el uso de materiales y procesos de inyección

Los componentes estructurales incluyen carcasas metálicas, carcasas de plástico y otras piezas estructurales, y sus procesos de procesamiento incluyen fundición a presión, moldeo por inyección, extrusión en frío, fundición por extrusión y procesamiento mecánico. El uso de tecnología de carcasa de extrusión en frío de aleación de aluminio modificada puede lograr los beneficios de alta resistencia, buena precisión y alta eficiencia en el procesamiento.

Fallos comunes de los conectores.

Hay tres formas comunes de fallas fatales en los terminales de cableado:

1. Mal contacto

El conductor metálico dentro del terminal es el componente central del terminal, que transmite voltaje, corriente o señales desde alambres o cables externos a los contactos correspondientes de los conectores correspondientes. Por lo tanto, las piezas de contacto deben tener una estructura excelente, una fuerza de retención de contacto estable y confiable y una buena conductividad. Debido al diseño irrazonable de la estructura de contacto, la selección incorrecta del material, el molde inestable, el mecanizado sobredimensionado, la superficie rugosa, los procesos de tratamiento superficial irrazonables como el tratamiento térmico y la galvanoplastia, el montaje inadecuado, el entorno de almacenamiento y uso severo y el funcionamiento inadecuado, un contacto deficiente puede causarse en el contacto y en las partes coincidentes del contacto.

2. Mal aislamiento

La función de un aislante es mantener la correcta alineación de los contactos y aislarlos entre sí, así como de la carcasa. Por lo tanto, los componentes de aislamiento deben tener excelentes propiedades eléctricas, mecánicas y de formación de procesos. Especialmente con el uso generalizado de bloques de terminales miniaturizados y de alta densidad, el espesor de pared efectivo de los aisladores es cada vez más delgado. Esto plantea requisitos más estrictos para los materiales aislantes, la precisión del molde de inyección y el proceso de moldeo. Debido a la presencia de residuos metálicos, polvo superficial, contaminación de soldadura, humedad, precipitados de material orgánico y películas dañinas de adsorción de gases en la superficie o dentro del aislador, se fusionan con la película de agua superficial para formar canales conductores iónicos, absorben la humedad y moho y materiales de aislamiento envejecidos, todo lo cual puede causar defectos de aislamiento como cortocircuitos, fugas, averías y baja resistencia de aislamiento.

3. Mala fijación

Los aisladores no solo sirven como aislamiento, sino que también brindan alineación y protección precisas para contactos extendidos. También tienen la función de instalación, posicionamiento, bloqueo y fijación en el equipo. Una mala fijación puede afectar la confiabilidad del contacto, lo que resulta en un corte instantáneo de energía. El problema más grave es el desmontaje del producto. El desmontaje se refiere a la separación anormal entre enchufes y enchufes, así como entre clavijas y enchufes, causada por una estructura poco confiable debido al material, diseño, proceso y otras razones cuando el terminal de cableado está en el estado enchufado, lo que causará graves consecuencias tales como la transmisión de energía y la interrupción del control de señales en el sistema de control. Debido a un diseño poco confiable, una selección incorrecta del material, una selección inadecuada del proceso de conformado, una mala calidad del tratamiento térmico, el molde, el ensamblaje, la fusión y otros procesos, y un ensamblaje inadecuado, se puede producir una mala fijación.

Además, la mala apariencia causada por descamación, corrosión, magulladuras, rebabas de la carcasa de plástico, rotura, procesamiento brusco de las piezas de contacto, deformación y otras razones del recubrimiento, así como una mala intercambiabilidad causada por un posicionamiento sobredimensionado y un tamaño de ajuste de bloqueo, un procesamiento deficiente. La consistencia de la calidad y la fuerza de separación total excesiva también son enfermedades comunes y frecuentes. Este tipo de fallas generalmente se pueden detectar y eliminar de manera oportuna durante la inspección y el uso.